中國金屬學會理事長、中國工程院院士干勇曾表示，從2016年開始，無論是從品種開發，還是流程、工藝和裝備技術等方面來看，中國鋼鐵工業已經進入世界一流強國的范疇。近一年來，中國鋼鐵這些技術創新領域的多個項目達到了全球第一，都有哪些？小編為您盤點——

本鋼集團

2000兆帕超高強鋼實現全球首發

2018年1月2日報道，日前，本鋼板材三冷軋廠為北汽新能源汽車生產的訂單產品——本鋼集團與東北大學合作開發的2000兆帕級超高強韌性熱沖壓成型鋼順利下線。這是該抗拉級別的超高強鋼產品在全球范圍內首次投入批量生產及應用，也是本鋼集團構建“產學研用”產業鏈式科技創新平臺、校企聯手推進產品結構升級的成功案例。作為目前全球最高等級強度的熱沖壓成型鋼，2000兆帕熱沖壓成型鋼可使汽車的安全性得到大幅提升，同時實現零件減重10％至15％，大幅降低汽車企業生產成本。

首鋼兩款無取向電工鋼全球首發

（李哲 李旭龍）2018年1月1日報道，近日，首鋼兩款新能源汽車用無取向電工鋼——35SWYS900、35SW1700-H全球首發。

據了解，首鋼35SWYS900無取向電工鋼主要用于制造新能源汽車高速驅動電機轉子。該產品屈服強度達到950兆帕，比目前世界上屈服強度最大的電工鋼還高出150兆帕。采用該產品制作的高速驅動電機轉子，經綜合測算，電機轉矩可提升11.3%，最高效率點可提升0.7%，抗變形性能得到大幅提升。

首鋼35SW1700-H無取向電工鋼可用于制造新能源汽車高速驅動電機定子和轉子。該產品在保持鐵損、磁感水平不降低的條件下，屈服強度可達到470兆帕，高于國際上同類產品的屈服強度，填補了國內外市場的空白。經過仿真試驗，在不改變電機原設計的基礎上，采用該材料制造的電機最高轉速可以提升5%，電機體積可以減小5%，這為新能源汽車續航里程的增加和輕量化發展提供了必要條件。

近年來，首鋼電工鋼產品質量持續提升，產量、銷量再創新高，其生產廠連續3年成為世界上最大的無取向電工鋼單體工廠。未來，首鋼股份將努力打造成為世界上最優秀的電工鋼供應商和服務商。

鳳寶管業：世界首次將六機架三輥連軋機組應用于小口徑無縫鋼管生產

(張鷹 陶海銀 馮元慶）2017年12月19日，林州鳳寶管業有限公司（以下簡稱“鳳寶管業”）ф89毫米無縫鋼管連軋機組投產。該項目為世界首次將六機架三輥連軋機組應用于小口徑無縫鋼管生產，全線實現了高水平的自動化控制和智能制造，主要技術指標達世界領先水平。

據悉，ф89毫米無縫鋼管連軋機組項目設計年產量20萬噸，主要生產外徑為25毫米~114毫米的鍋爐管、軸承管等高端產品，是工藝、設備、自動控制高度集成融合的現代化無縫鋼管生產線。該機組將與鳳寶管業現有的273機組、159機組一起實現企業無縫鋼管產品規格系列化，使鳳寶管業無縫鋼管產能突破100萬噸。

鞍鋼全球首卷第三代超高強汽車用鋼下線

(周軍 葉舟)12月18日，全球首卷第三代超高強汽車用鋼QP1400在鞍鋼神鋼冷軋高強汽車板公司成功下線，經檢驗各項力學指標均符合要求。這意味著鞍鋼汽車用鋼制造能力達到行業領先水平。

據悉，QP鋼的中文名為淬火配分鋼，作為第三代汽車用鋼的代表品種之一，具有良好的強度、塑性等性能和合金含量低等特點，符合汽車用鋼輕量化發展方向，適用于加工汽車結構件、防撞件和內部加強板。

QP鋼強度很高，生產難度較大。當前，雖然國內眾多鋼鐵企業均可生產汽車用鋼，但是，生產技術與全球一流企業相比仍有一定差距，以第二代、第三代汽車用鋼為代表的新一代高性能汽車用鋼依然依賴進口。2011年底，鞍鋼鋼鐵研究院汽車與家電用鋼研究所成立了新一代高性能汽車用鋼研發團隊，與鞍鋼股份煉鋼總廠、熱軋帶鋼廠、冷軋廠等人員聯合開展第三代汽車用鋼“超高強度QP鋼開發”課題的研發工作，并于2013年成功試制QP980，使鞍鋼成為全球極少數具備QP鋼批量供貨能力的鋼鐵企業之一。

河北敬業將成為全球唯一一家全流程增材制造公司

(朱亞明)2017年11月16日報道，截至2017年10月底，河北敬業集團（以下簡稱河北敬業）下轄的河北敬業增材制造科技有限公司3D打印生產車間共生產軍工級航天零部件上百板，經相關部門測試，產品質量優異。

除了200千克級、500千克級微細金屬粉末制備生產線相繼投產外，河北敬業的3D打印開發中心、超高速激光熔覆技術生產線均投入使用并在不斷擴建中，高性能粉末先進成形產品（粉末工模具鋼）生產線正在計劃籌建中，這標志著河北敬業將成為全球唯一一家全流程增材制造公司。

據了解，河北敬業增材制造科技有限公司3D打印生產車間即將擴建為集生產、研發于一體的3D打印中心，打印機增加至10臺以上。

0.18毫米065等級極低鐵損取向硅鋼產品全球首發

（吳永中 張犀 李國保）2017年9月初，由寶鋼股份領銜的國家“十三五”重點研發計劃——重點基礎材料技術提升與產業化重點專項首批項目——高效率、低損耗及特殊用途硅鋼開發及應用項目傳出捷報：經過協同攻關，0.18毫米規格065等級極低鐵損取向硅鋼產品全球首發。

該項目正式啟動1年多來，由寶鋼股份、鋼鐵研究總院、東北大學等參研單位組成的產學研用團隊，建立了偏析干預下抑制劑全生命周期行為模型及復雜傳質路徑下界面偏析定量模型；突破了取向硅鋼抑制劑體系設計與織構最佳化、無取向硅鋼織構調控等多項關鍵技術；研發出硅鋼全流程織構控制等10余項技術創新成果，批量研制了0.20毫米規格070等級和0.23毫米規格075等級極低鐵損取向硅鋼、0.23毫米規格080等級超高磁感取向硅鋼、0.50毫米規格250等級低各向異性無取向硅鋼等4個新產品，性能指標和實物質量達到目前同類產品國際領先水平，0.18毫米規格065等級極低鐵損取向硅鋼產品全球首發。目前，該項目首個年度計劃目標已全部完成，并提前完成下一年度部分工作。

下階段，該項目組將重點推進兩大類先進硅鋼制造技術理論研究成果向重大共性關鍵技術的轉化、4個系列10余種產品由實驗室研究向大規模生產的轉化，力爭實現部分產品的世界首發與批量研制。

世界首臺軋輥補油機器人在寶鋼股份投運

2017年7月26日報道，近日，由寶鋼技術自主研制的世界首套軋輥補油機器人在寶鋼股份投運。記者在寶鋼股份熱軋廠1580磨輥車間看到，員工只需按下啟動鍵，軋輥的補油作業便由機器人完成。

在寶鋼股份熱軋廠，軋制高規格鋼板的軋輥每運行兩小時就要運至磨輥車間“加油”，以延長軋輥使用壽命。之前，注油工作需要人工作業，全天候為軋輥補油，費時費力，同時存在注油量不精準、不定量等問題。而且，人工注油，“跑冒滴漏”現象在所難免。1580磨輥間自助補油機器人主要采用視覺捕捉技術和無線射頻識別（RFID）技術，優化了兩箱三油品打油方式的設計，以雙側、定量、定工位的方式實現打油、涂油一體；改進現場工裝，實現軋輥精準定位；采用有線和無線通訊技術，為未來實現磨輥間信息數據互聯網管理進行了有效的實踐和探索。該機器人的投運既提高了勞動效率和作業效率，降低油脂、軸承燒損的成本損失，又杜絕了補油作業存在的安全隱患，大大提升了磨輥間的整體環境水平。

世界首條亞熔鹽法清潔提釩生產線在河鋼成功問世 

由河鋼集團與中國科學院共同研發的亞熔鹽法清潔生產示范工程——世界首條亞熔鹽法清潔提釩生產線，6月12日在河鋼承鋼投入運營。該項目是我國提釩工藝技術的重大創新，開啟了釩鈦產業實現清潔生產、綠色轉型的嶄新里程，實現了世界釩鈦產業的綠色革命，對提升河鋼集團全產業鏈國際競爭力、促進釩鈦產業實現綠色健康可持續發展具有重大意義。

該工程是國際上首套具有自主知識產權的全濕法提釩清潔生產示范工程。該工程的竣工應用，使釩資源的利用率提高10%以上，鉻資源利用率提高80%以上，實現高效清潔生產，將帶動我國乃至世界釩資源加工制備技術向綠色清潔生產轉型。該生產線設計處理釩渣能力為5萬噸。　　

據中國科學院項目團隊介紹，該工程的竣工應用，將徹底攻克現有提釩技術流程“三廢”產生量大、末端治理難、成本高的世界性難題。在全國推廣后，每年可源頭削減廢氣5億立方米、重金屬渣60萬噸，高鹽氨氮廢水240萬噸。可實現釩渣中伴生鉻資源的高效提取及高值化利用，開創釩鈦產業綠色發展新模式，具有很好的經濟效益和抗風險能力。項目的產業化建設，將引領全球提釩技術的綠色升級，促使我國占據全球提釩領域的技術制高點，有力推動我國鋼鐵釩鈦產業的國際化發展戰略實施。

鞍鋼產出全球首卷全流程TWIP1180HR鋼 

（周軍 葉舟）2017年5月8日，全球首卷采用轉爐-連鑄-熱軋全流程工藝路線生產的超高強度、高延伸率TWIP1180HR鋼在鞍鋼股份熱軋帶鋼廠整裝待運，不久后該鋼卷將被送往國內某知名汽車廠進行沖壓試驗。

在汽車輕量化的大背景下，高強鋼成為汽車產業綠色發展的首選材料。孿晶誘導塑性鋼（TWIP鋼）是新一代先進高強鋼的代表鋼種，具有強度高、塑性好的特點，常用于車體安全結構零部件、耐沖擊零部件、底盤零部件等部位。作為國內重要的汽車鋼研發生產基地，鞍鋼將TWIP系列用鋼的研發列為關鍵課題，成立了由科研、生產、銷售、服務等單位組成的課題組，大力推進TWIP鋼的研制開發和市場推廣。2012年，鞍鋼在國內率先破解了高強塑汽車用鋼TWIP980低成本、量產化的技術難題，成功推出熱軋和冷軋TWIP980鋼。之后，鞍鋼將研發重點集中在TWIP1180鋼上。

從2015年開始，鞍鋼課題組采用創新的冶煉、連鑄和軋制技術，反復試驗，最終于2017年4月底成功軋制出3.5毫米厚的TWIP1180HR鋼。經檢驗，產品抗拉強度達1200兆帕，延伸率達60%以上，強塑積達72000MPa%以上，性能達到國際領先水平。

太鋼不銹鋼冷連軋工程:創造諸多世界第一

太鋼不銹鋼冷連軋工程2014年6月建成投產，該工程工藝技術創造了諸多世界第一，且全線裝備國產化率達到90%以上，是當今世界上集成度和生產效率最高、節能環保最優、運行成本最低的現代化不銹鋼生產線。太鋼不銹鋼冷連軋機組突破傳統單工序生產方式的限制，第一次將五機架連軋機、超長連續退火線、超長酸洗線、在線平整、在線拉矯、在線切邊6大工藝集成在一個機組，可直接生產成品。太鋼不銹鋼冷連軋數字化車間也入選了2017年智能制造試點示范項目。

該項目的實施大幅提升了太鋼不銹鋼產品的生產效率和產品質量水平，噸鋼綜合能耗下降6.55%，回收能源增加6.8%，排放指標達到國際先進水平，可生產鐵路、汽車、石油化工、核電、工程機械、家電、電梯、醫藥衛生、食品加工、造幣等各行業和領域所需的系列高端不銹鋼材料，產品完全替代進口，極大地滿足國民經濟發展要求。